塑料板材擠出模具
模頭具有流線型流道表面，兩半型模身設計，模頭解體、清理簡單易行。
手動微調彈性模唇或可移動式上模唇設計，以適合擠出板材的不同厚度要求。
模身采用優質模具鋼或進口合金鋼，以延長模具的壽命。
流道表面全部鍍硬鉻，平均厚度25μm~50μm，并進行鏡面拋光。
模頭緊固件采用12.9級高強度螺栓。
加熱元件采用優質、耐用不銹鋼加熱棒、加熱圈。

塑料板材擠出模具在塑料模具部件較厚位置,如筋肋或突起處形成的收縮要比鄰近位置更嚴重,這是由于較厚區域的冷卻速度要比周圍區域慢得多。冷卻速度不同導致連接面處形成凹陷,即為人們所熟悉的收縮痕。這種缺陷嚴重限制了家電精密塑料模具產品的設計和成型,尤其是大型厚壁制品如電視機的斜面機殼和顯示器外殼等。事實上,對于日用電器這一類要求嚴格的產品上必須消除收縮痕,而對于玩具等一些表面質量要求不高的產品允許有收縮痕的存在。

形成收縮痕的原因可能有一個或多個,包括加工方法、部件幾何形狀、材料的選擇以及模具設計等。其中幾何形狀和材料選擇通常由原材料供應商決定,且不太容易改變。但是模具制造商方面還有很多關于模具設計的因素可能影響到收縮。

冷卻流道設計、澆口類型、澆口尺寸可能產生多種效果。例如,小澆口如管式澆口比錐形的澆口冷卻得快得多。澆口處過早冷卻會減少型腔內的填充時間,從而增加收縮痕產生的幾率。

對于成型工人,調整加工條件是解決收縮問題的一種方法。填充壓力和時間顯著影響收縮。部件填充后,多余的材料繼續填充到型腔中補償材料的收縮。填充階段太短將會導致收縮加劇,zui終會產生較多或較大的收縮痕。這種方法本身也許并不能將收縮痕減少到滿意的水平,但是成型工人可以調整填充條件改善收縮痕。