三層共擠PET片材生產線主要設備特點
    1、連續干燥機
    作為三層共擠PET片材生產線工藝過程中，對其顆粒的干燥是一個極其重要的工序，為了能生產出優質、透明的片材，必須配套提供以高效分子篩除濕，熱空氣循環，合適的“氣料比”之連續式干燥機。以PETP粒料為原料進行片材生產時粒料中含水在高溫擠出熔融過程中，會產生*的危害，未經干燥的粒料其含水率通常為0.4%，只有通過合適的干燥工藝，將其水分降低到0.005%即50PPM以下才可避免聚酯高分子在擠出過程中產生劇烈的“水解“作用，否則由于擠出過程中產生劇烈鐵“水解”，導致其“特性粘度”下降，片材劣化，產品強度下降，厚薄不均，甚至色澤發黃等缺陷。粒子干燥是一個傳熱、傳質的物理過程，其水分的脫除可以分為兩部分：粒子表面吸咐水各內部分子結合水。前者較易脫除，而后者滲透于粒子中較難脫除。只有當粒子內部與表面存在水汽分壓差σP時，內部結合水擴散到粒子表面，進而蒸發被極其干燥的熱空氣帶出，還必須有足夠的時間才能達到。這就是需要提供一個由高效分子篩除濕，使空氣“露點”達到-20℃，空氣中水汽含量（0.9g/m3），-30℃（0.345 g/m3）甚至-40℃（0.123 g/m3）極干空氣作氣源，“氣料比“一般為3.5~4.5（M2空氣/kg切片），經過電熱管加熱使空氣達到165~175℃，對主干燥塔內的切片進行3小時高溫烘燥，排出的氣流再進入預結晶器于100~120℃對切片中溫干燥和預結晶處理，并由攪拌槳葉進行低速“升舉”攪拌。由主干燥塔底部排出的PETP切片，必須使其含水率低于50PPM以下，再送入螺桿擠出機的密封料斗中備用，以滿足擠壓熔融PETP片材生產的工藝需要。

    2、擠出主機的選用
    生產PETP片材，主機一般有兩種機器可供選用。一為平行雙螺桿擠出機，其為異向向外高速擠出機。塑化質量好，擠出非常穩定，但價格較昂貴。二為單螺桿擠出機。經實踐證明，該機使用性能好，價格低，為廣大用戶生產PETP片材這*產品。擠出機有以下特點：（1）機筒螺桿采用38CrMoAlA經氮化，硬度高，使用壽命長。（2）螺桿長徑比為33：1，物料塑化質量好。（2）螺桿為等距螺桿，螺槽深度逐漸變淺。（3）機筒采用鑄鋁加熱器加熱，風冷，加熱快，使用壽命長。（4）溫控儀采用進口儀表，溫控精度高。

    3、片材機頭
    根據PETP片材生產工藝和生產特點，必須配置片機頭，機頭一般分為衣架式、魚尾式、支管式機頭和螺桿分配機頭等四種。片材機頭zui大的特點是熔料流道寬而窄，熔融料的流道由圓柱形變為窄縫經歷了很大的變化，因此，設計機頭的關鍵問題是使料在流道的全寬上速度均勻。目前zui獲推廣應用的是衣架式機頭，PETP片材生產中也使用衣架式機頭。衣架式機頭的支管形似衣架，其型腔介于支管式機頭和魚尾式機頭之間，它也有一個支管，但沒有支管式機頭的支管那么大，也有一個一個魚尾式機頭那樣的扇形（即魚尾）部分，但其擴張角大，由于支管小，從而縮短了塑料在機頭內的停留時間，由于有扇形部分，從而提高了制品厚薄的均勻性，非常適宜于PETP片材的生產。

4、三輥壓光機
    片材質量要求高,故對于壓光輥筒精度要求很高。輥筒為45鋼，經中頻淬火、鍍硬鉻，輥面經超精磨處理，硬度達到HRC60，粗糙度為0.025，經久耐用。輥筒內膽為螺旋槽結構，水流從螺旋槽中通過，使熱量交換迅速充分，表面各點溫度更加均勻。傳動系統為變頻電機傳動，采用進口變頻器，使傳動更加平穩。上下輥筒的升降由液壓系統完成，采用蓄能器保壓，防滲漏，使液壓系統節能，為使制品厚度均勻可調，在輥筒間裝有斜塊式調距機構。輥筒調溫采用大流量的模溫控制器，調溫效果很好。因PETP料易結晶，為防止其結晶，應使PETP料一出機頭便與輥面相接觸，所以要縮短機頭模唇與輥面的距離，而進片方式為上進片，因此設計成上輥小、中下輥大（同樣大），使PETP料一出機頭便與輥面相接觸，防止了PETP料的結晶，有利于PETP片材的壓光成型。