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熱塑性復合材料可能是復雜飛機外觀的關鍵
導讀：下一代大型客機的機身似乎將依賴于熱塑性復合材料的優勢。更大的韌性、回收潛力和更快的生產周期可以提供應對未來航空業挑戰的能力。
【塑料機械網 技術學堂】下一代大型客機的機身似乎將依賴于熱塑性復合材料的優勢。更大的韌性、回收潛力和更快的生產周期可以提供應對未來航空業挑戰的能力。
熱塑性復合材料已經在新一代飛機中應用，例如座椅支架，因為它們有助于飛機的輕量化，從而降低燃油消耗，但在大型部件中的應用還需要克服幾個問題。
用連續纖維增強熱塑性塑料制造復雜形狀的飛機尾部部件是一個相當大的挑戰：高加工溫度、原材料成本、復雜的溫控工具和不斷發展的橫截面。為了支持Clean Sky 2計劃，該計劃的重點是為優化后機身和尾翼開發概念和使能技術，ESTIA Compositadour與英國Heraeus Noblellight、德國Xelis和法國Cero共同發起了一個為期2.5年的應用研究項目“Frames”：纖維增強熱塑性塑料制造，用于加筋，復雜，雙曲結構。
Frames的主要目標是驗證和評估具有關鍵設計特征的整體熱塑性塑料尾部的制造方法。在Frames內部開發的關鍵技術將用于由德國航空航天中心(DLR)制造的中型先進尾部演示器，這是Clean Sky 2大型客機技術平臺的一部分。
通過整合他們的力量和知識，該聯盟正尋求為智能加熱系統帶來可靠且具有競爭力的工業解決方案，以實現自動鋪設、高效的加力器生產過程和先進的加熱工具。三個工作包將支持使能關鍵技術：Heraeus Noblelight將領導開發一個用于光纖鋪設的組合光熱模擬模型，該模型與humm3等氙氣加熱設備一起，實現快速鋪皮。
Xelis則將承擔復雜的熱塑性剛體的穩健制造工藝的開發，該工藝具有成熟的高生產率能力。此外，Cero將負責提供一種自加熱模具解決方案，使蒙皮加強件的加固過程一次完成。ESTIA Compositadour將領導該項目，進行纖維放置試驗，并在制造和交付尾部演示器期間為DLR提供支持。
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